1.技术概述

通过煤改气、煤改电升级节能技术，采用DCS（分布式控制系统）自动控制氯化汞合成过程，提高氯化汞品质；应用纳米技术装备，实现四氯汞钾（K2HgCl4）覆膜固汞技术及汞的精准负载，提高触媒活性；利用控氧蒸馏，实现废汞触媒中汞的清洁回收。

2.技术优势

清洁生产先进技术。

3.适用范围

适用于电石法氯乙烯合成用乙炔氢氯化催化剂领域。

4.技术详情

　　 技术主要内容： 通过煤改气、煤改电升级节能技术，采用DCS（分布式控制系统）自动控制氯化汞合成过程，提高氯化汞品质；应用纳米技术装备，实现四氯汞钾（K2HgCl4）覆膜固汞技术及汞的精准负载，提高触媒活性；利用控氧蒸馏，实现废汞触媒中汞的清洁回收。

　　 工艺路线： 对回收的废汞触媒进行预处理，反应合格后送至竖管蒸馏炉蒸馏，汞蒸气经冷凝回收绝大部分汞，金属汞与氯气反应得到产品氯化汞，通过氯化汞与活性炭浸渍反应得到纳米型低固汞触媒，作为电石法生产聚氯乙烯的催化剂使用，失效后的废汞触媒再进行回收再利用，进一步提取汞。

　　 节能效果： 经计算，纳米型低固汞触媒单位产品折合标准煤能耗为0.994千克标准煤/吨，普通低汞触媒单位产品折标准煤能耗1.214千克标准煤/吨，采用该技术低汞触媒单位产品的能耗降低18.12%。

　　 节水效果： 与传统的废触媒处理技术相比，在废汞触媒回收环节，本技术节约用水25%。纳米型低固汞触媒生产环节，水资源消耗量降低4%。

　　 节材效果： 处置1吨废汞触媒，可节约石灰0.1吨、片碱0.015吨，节约工业水0.3吨，节约氯气0.013吨，节约汞0.002吨。

　　 减污效果产生量： 氯化汞生产环节减少废水300吨/年，触媒生产环节废水产生量减少96吨/年，在废汞触媒回收环节，减少废水产生量3507吨/年。

　　 减污效果排放量： 汞减排量约0.13千克/年，颗粒物减排量约0.35千克/年，SO2减排量约5.0千克/年，NOx减排量约16.0千克/年，氯气减排量约0.3千克/年。

　　 降碳效果节能降碳： 单位产品综合能耗降低18.12%，降低值为0.22千克标准煤/吨，折合减少CO2排放量约0.572吨。