1.技术概述

以苯胺、二硫化碳和硫磺为主要原料采用改进的溶剂法合成硫化促进剂M，在合成工序采用高压反应釜，增加机械搅拌，改进温度测量系统，减少反应时间。萃取过程采用全封闭回收循环系统，与传统酸碱法工艺相比无废水产生。反应产生的硫化氢气体回收硫磺并作为原料重新进入系统内，实现完整的硫循环。同时，硫回收装置副产中压蒸汽，可作为其他装置热源使用。

2.技术优势

清洁生产先进技术。

3.适用范围

适用于通用型橡胶硫化促进剂生产，该类促进剂为噻唑类和次磺酰胺类的母体原料，可用于矿物浮选、树脂载体、化学电镀、金属防腐与检验以及医药等领域。

4.技术详情

　　 技术主要内容： 以苯胺、二硫化碳和硫磺为主要原料采用改进的溶剂法合成硫化促进剂M，在合成工序采用高压反应釜，增加机械搅拌，改进温度测量系统，减少反应时间。萃取过程采用全封闭回收循环系统，与传统酸碱法工艺相比无废水产生。反应产生的硫化氢气体回收硫磺并作为原料重新进入系统内，实现完整的硫循环。同时，硫回收装置副产中压蒸汽，可作为其他装置热源使用。

　　 工艺路线： 硫化促进剂M采取“无水溶剂法”，主要工艺包括高压合成-萃取离心-烘干包装。高压合成产生的硫化氢气体，采用克劳斯炉装置进行处理，在催化剂的作用下生成硫磺与水，硫磺作为硫化促进剂M的原料进行回收再利用。尾气经深冷回收有效成分后进入克劳斯炉装置燃烧回收热量。

　　 节能效果： 传统酸碱法工艺单位产品综合能耗为580千克标准煤/吨，本技术电耗645.98千瓦时/吨，蒸汽消耗5.12吉焦/吨（GJ/t），天然气消耗83.81立方米/吨，综合能耗470.84千克标准煤/吨，每吨产品降低能耗109.16千克标准煤。

　　 节水效果： 与传统酸碱法工艺相比，吨产品节约用水20吨。

　　 节材效果： 与传统酸碱法工艺相比，每吨产品可减少烧碱1.3吨，硫酸0.65吨，回收硫磺可满足生产需求，无需外购，溶剂甲苯除每吨产品20～30千克自然消耗外，全部回收循环使用，回收率达99%以上。

　　 减污效果： 与传统酸碱法工艺相比，无废水产生。

　　 降碳效果节能降碳： 该技术与传统酸碱法工艺相比每吨产品降低能耗109.16千克标准煤，可实现吨产品减少CO₂排放量约283.81千克。